挤出创新技术的21个方向!

2019-02-12 00:00

分析挤出技术和注射技术发展的方向可以看出两者显著的不同:挤出技术通常都以生产线的方式应用,往往生产出来的产品就是成品,包装后即可以投入市场销售;而注射机加工出来的产品则往往是半成品,后续需要组装、印刷、处理等等多种工序。


或者正是因为这样的特点:挤出技术的创新更多的围绕设备本身的结构或者配套生产线的结构改进进行;注射机的创新在经过前期针对主机本身的改进后,更突出的则表现为针对具体产品的解决方案的成套技术提供,或者叫做生产单元,当然,混合动力、全电动、两板机等注射技术的发展热点也不容忽视。


今天为大家盘点挤出行业结构性创新的21个热点方向:

1. 大长径比

主要针对高速挤出;通过采用大长径比低温螺杆,实现高产节能。


2. 冷却系统

涉及范围很广:

1)挤出机螺杆机筒冷却;

2)模头冷却;

3)辅机冷却。

4)不同冷却介质考虑。

既是提高效率的关键,也是节能的有效环节;有效设计还可以节省空间。


3. 加热系统

新型加热系统通过应用:

1)红外加热;

2)电磁感应加热;

3)高温气体;

4)导热油;

5)电加热系统的合理优化;

实现加热效率提升与节能。


4. 螺杆结构

1)很多公司推出高性能螺杆设计;针对高混合、高速度等;

2)组合结构,已应用很普遍,尤其是在配混行业;

3)以上的大长径比实际上也是其一;

4)多头螺纹螺杆的应用有越来越多头的趋势。


5. 驱动电机

1)水冷电机应用;

2)直驱电机应用;所谓的无齿轮挤出机;尤其在共挤应用显著节省空间;


6. 保温罩

近年来越来越多厂家关注,并介绍这一技术应用带来的效果。

1)节能,减少加热需求;

2)整体需要优化加热效率;需考虑加热圈寿命。



7. 开槽机筒

这是一个拥有几十年寿命的老技术,但应用后提高效率非常显著。

开始得到更多应用。


8. 一键调整

包括:

1)一键调整薄膜或片材厚度;

2)一键调整共挤薄膜或片材某层或某几层厚度;

3)一键切换层间比例;

4)一键调整管材规格;

5)特别的一点: 切换时极少废料产生。


9. 联线

1)挤出配混与注射联线;

2)挤出配混与后续反应加工联线;

3)片材挤出与热成型联线;


10. 超微超大

包括:

1)超大型配混挤出机;

2)大型管道挤出机;

3)超微型管材挤出;尤其是医用导管挤出;

4)宽幅薄膜线;

……


11. 模块化结构

两个概念:

1)挤出机本身的模块化概念;螺杆、机筒的组合结构;

2)挤出机和配套辅机的模块化概念。


12. 共挤结构

种类越来越多,越来越灵活:

1)水平排列的多挤出机;近年来无齿轮挤出机广泛应用这一结构;

2)背驮式挤出机;




3)灵活的小型配套共挤挤出机,高度位置灵活可调。


13. 多螺杆结构

1)三螺杆结构:倒品字形;一次形排列;

2)一字型排列的四螺杆或更多螺杆挤出机;

3)行星转子挤出机;较多厂家提供;

4)MRS多螺杆挤出机;格诺斯公司产品。


14. 特殊结构设计

1)MRS挤出挤出机可以是一种;

2)同向锥形双螺杆挤出机设计可以是一种;

3)磨盘挤出机;最初日本KCK公司开发,高填充应用,包括磁粉填充;

4)往复螺杆挤出机,最初BUSS公司开发;也面向高填充应用。



15. 特殊材料适应

前段时间有朋友让帮忙查关于PEEK挤出的应用;特别的高加热要求;K2013 Evonik与客户合作展出一台这样的设备。

应该还有其他特殊材料加工需求;


16. 智能化?

这个可能与结构设计距离有点远,但是也很重要,大概包括这样一些因素:

1)智能调整;如上的“一键调整规格”可以算一个;

2)智能检测,智能调整与补偿;


17. 设备与模头的配合

1)齿轮泵应用;

2)工艺稳定;

3)设备工艺与模头综合优化;


18. 模头功能性

传统的速度、温度、压力综合优化平衡之外,考虑:

1)智能调整;

2)规格与多物料适用性;

3)模头冷却效率提高;

4)工艺波动适应性;



19. 更多层

1)传统的多层共挤;

2)微层复合技术;





20. 免干燥挤出

1)PET免干燥挤出;

2)抽真空免干燥挤出;



21. 高扭矩、高转速减速箱

1)2013K展最大达到20Nm/cm3;

2)国内,据介绍长浪已有16Nm/cm3的高扭矩减速箱应用于双螺杆挤出机。